Szymon T. Dziuba
Universidade de Economia e Negócios de Wroclaw – WUEB, Wrocław, Polônia.
Manuela Ingaldi
Universidade de Tecnologia de Czestochowa – CUT, Czestochowa, Polônia.
Agata Kozina
Universidade de Economia e Negócios de Wroclaw – WUEB, Wrocław, Polônia.
Marcin Hernes
Universidade de Economia e Negócios de Wroclaw – WUEB, Wrocław, Polônia.
Hoje em dia, todas as empresas procuram maneiras de garantir que os produtos que fabricam sejam da mais alta qualidade e que satisfaçam todas as expectativas dos clientes, aumentando assim sua satisfação. Deve-se notar, entretanto, que o ambiente de negócios, as expectativas dos clientes e os produtos dos concorrentes estão mudando. Além disso, as tecnologias e máquinas de produção estão se tornando obsoletas. Portanto, é necessário buscar novas soluções para melhorar o que é feito. Para atingir este objetivo, vários tipos de gestão de qualidade ou ferramentas de melhoria podem ser utilizados, como o Relatório 8D. Este trabalho teve como objetivo analisar os problemas de produção que ocorrem durante a produção de lâminas para janelas usando o Relatório 8D em uma empresa que produz peças metálicas estampadas para as indústrias automotiva e de eletrodomésticos. Esta análise foi realizada com base nas reclamações apresentadas pelo principal parceiro comercial. Uma vez identificada a causa raiz do problema, ações corretivas permanentes foram planejadas e implementadas de acordo com o Relatório 8D, o que também ajudou a reduzir a probabilidade de recorrência deste e de outros problemas similares. O caso estudado demonstrou que, com a combinação de conhecimento e experiência da equipe, a aplicação de ferramentas modernas de qualidade oferece efeitos concretos e mensuráveis, e permite resolver problemas que, antes da elaboração do diagrama Ishikawa, do diagrama de Pareto e do Relatório 8D, foram considerados impossíveis de serem resolvidos pelos funcionários da empresa estudada.
Palavras-chave: Engenharia de produção; gestão da qualidade; melhoria; relatório 8D.
As empresas operam em um ambiente de mudanças dinâmicas. As exigências dos clientes em relação aos produtos ou serviços oferecidos estão mudando, assim como os materiais, tecnologias, leis e regulamentos disponíveis. Os recursos também se transformam. Portanto, é importante acompanhar as mudanças e melhorar continuamente a fim de atender a essas condições de mudança (Krynke et al., 2014; Klimecka-Tatar e Ingaldi, 2020).
Deve-se enfatizar que os funcionários comuns que fabricam diretamente produtos, realizam análises de qualidade ou preparam recursos de produção muitas vezes conhecem os processos que acontecem na empresa. Os gerentes podem usar seus conhecimentos para resolver problemas e melhorar a empresa. Eles devem dispor de uma ferramenta simples que não exija muito treinamento e que possa ser usada pelos funcionários para resolver os problemas que encontram na empresa (Ulewicz et al., 2019; Knop, 2019; Pacana e Czerwińska, 2020).
Com o ambiente em transformação, além da necessidade de mudança e melhoria, toda empresa, independentemente do setor, tamanho ou experiência, deve resolver vários problemas. Eles são uma parte indispensável da operação comercial e muitas vezes são impossíveis de prever. Alguns problemas são fáceis e rápidos de resolver; no entanto, há também problemas cuja solução representa um desafio substancial para a empresa. Muitos deles ocorrem repetida e inesperadamente e não são resolvidos, apenas temporariamente escondidos. A observação do processo de produção proporciona uma oportunidade de responder imediatamente a quaisquer desvios. Entretanto, deve-se notar que o surgimento de problemas também pode ser tratado como uma oportunidade de melhoria.
O Relatório 8D é uma das metodologias utilizadas para resolver problemas de ACR (análise de causa raiz) de uma maneira padronizada e sistemática. Ele permite uma abordagem sistemática para resolver problemas e estimula o processo de melhoria contínua na empresa. É um procedimento em várias etapas que utiliza outras ferramentas e metodologias do sistema de gestão da qualidade para lidar efetivamente com problemas internos e externos (reclamações). A análise é baseada em oito etapas padronizadas que proporcionam uma oportunidade para identificar as causas do problema e especificar as ações corretivas necessárias. Seguir as diretrizes do Relatório 8D economizará tempo e garantirá uma abordagem abrangente do problema (Rambaud, 2006; Šolc et al., 2017; Cao and Guo, 2015). O Relatório 8D deve ser preparado com a devida diligência e a causa raiz do problema deve ser identificada. A análise deve evitar focar o erro humano. Ao contrário, as causas do problema devem ser procuradas no sistema que não conseguiu evitar que um funcionário cometesse erros.
O objetivo do documento era analisar os problemas de produção que ocorriam durante a produção de lâminas para janelas usando a metodologia do Relatório 8D. Esta análise foi realizada com base nas reclamações apresentadas pelo principal parceiro comercial. O Relatório 8D revelou as causas fundamentais do problema e ajudou a desenvolver ações corretivas que impedissem sua recorrência no futuro.
O Relatório 8D permite identificar, melhorar e eliminar erros externos (reclamações de clientes) e internos (problemas reportados por funcionários ou identificados usando o procedimento padrão de controle de qualidade). Os problemas relatados são importantes em termos de custos de qualidade (Jujka et al., 2015; Realyvásquez-Vargas et al., 2020).
É importante ressaltar que o Relatório 8D é baseado no trabalho em múltiplas etapas de toda a equipe que, por sua vez, utiliza métodos e ferramentas eficazes para a gestão ou melhoria da qualidade. Portanto, ele não pode ser tratado como um método, mas como um processo ordenado que consiste em utilizar procedimentos específicos ao resolver um problema (Kowalczyk, 2012; Rambaud, 2006; Šolc et al., 2017).
Um Relatório 8D é uma ferramenta para a solução de problemas em equipe. Foi desenvolvido por engenheiros da Ford Motor Company para melhorar a qualidade dos seus produtos e processos. Os engenheiros trabalharam com base no padrão militar "Sistema de ação corretiva e disposição de material não-conforme" de 1972. Com base nesta norma, eles desenvolveram materiais de treinamento em 1987, denominados "Solução de problemas em equipe". Os materiais esboçam procedimentos claramente definidos, consistindo em oito etapas, sendo assim chamados de 8Ds (oito disciplinas). A metodologia 8D pode ser usada por qualquer pessoa. Ela é utilizada para resolver vários problemas, não apenas os que surgem na linha de produção. A Ford Motor Company popularizou o método a tal ponto que este se tornou bem conhecido na indústria automotiva e é o método mais utilizado nas empresas do setor (Ćwiklicki e Obora, 2009; Rambaud, 2006; Xu et al., 2018; Kaplík et al., 2013; Cyganiuk et al., 2019; Klimecka-Tatar, 2020).
Os procedimentos baseados na metodologia 8D são típicos para lidar com reclamações externas e construir relações cliente-fornecedor. Entretanto, esta abordagem não deve ser vista apenas como o Relatório 8D, uma vez que a metodologia pode ter muitas aplicações diferentes. É utilizada não apenas para lidar com reclamações de clientes, mas também para resolver muitos problemas que surgem durante todo o ciclo de produção. Consiste em encontrar adequadamente a causa raiz do problema, eliminando-o e introduzindo medidas para evitar que se repita. O método é tipicamente utilizado dentro da organização e seus resultados podem ser apresentados ao cliente conforme solicitado (Alexa e Kiss, 2016; Behrens et al., 2007; Wahjoedi, 2020; Łuczak e Maćkiewicz, 2006; Kumar, et al., 2017; Grecu et al., 2015).
O objetivo principal da metodologia é implementar e consolidar ações corretivas em relação ao sistema de gestão da qualidade. Ela compreende oito etapas, que estabelecem um procedimento para seguir um padrão estabelecido. Cada uma delas deve ser registrada em um documento chamado Relatório 8D.
Logo no início, é organizada uma reunião para nomear (com base no princípio da interdisciplinaridade) uma equipe que empregará a metodologia 8D. Os papéis dos membros individuais da equipe são estabelecidos. Os membros da equipe se familiarizam com os princípios de trabalho e fazem sugestões para modificar a composição do grupo (Łuczak e Maćkiewicz, 2006; Chlpeková et al., 2014).
A seguir, é preparada uma descrição detalhada do problema, geralmente feita colocando fotos comparativas do produto completo e do produto defeituoso no relatório 8D. Tal comparação garante uma descrição precisa da peça não-conforme. Durante a segunda etapa, os membros do grupo identificam o problema fazendo as seguintes perguntas a si mesmos (Łuczak e Maćkiewicz, 2006):
O que aconteceu?
Qual é o problema?
Quando isso aconteceu?
Quem o encontrou (nome do operador)?
Como o defeito foi encontrado?
Quantos produtos defeituosos foram encontrados no total?
O terceiro passo é eliminar o problema imediatamente. As ações realizadas durante esta etapa são temporárias. Elas são projetadas para evitar a recorrência de defeitos nas entregas subsequentes de produtos aos clientes até que sejam tomadas medidas corretivas eficazes.
Durante a quarta etapa, a equipe analisa as causas de origem dos defeitos. Cada membro do grupo designado define suas causas potenciais que, em sua opinião, não foram definidas durante a fase de concepção do processo. Uma vez que as causas raízes dos problemas residem mais frequentemente na gestão da organização, os membros da equipe as identificam por meio das ferramentas de gestão da qualidade que conhecem e utilizam em sua empresa. As ferramentas mais comuns são o diagrama de Ishikawa, diagrama de Pareto, histograma, gráfico de dispersão e gráficos de controle (Magar e Shinde, 2014; Tague, 2005). As seguintes perguntas devem ser respondidas para passar para o próximo passo: A causa potencial é a origem do problema? Se não, é preciso procurar outra.
A quinta etapa foi projetada para reduzir a possibilidade de um problema surgir no futuro. Os membros da equipe sugerem ações corretivas que acreditam que eliminarão efetiva e permanentemente a recorrência do mesmo problema. Afirma-se com frequência que a produção efetiva requer o uso de métodos populares de apoio à gestão da qualidade, tais como FMEA, QFD ou SPC (Popa, 2011; Sher, 2006; Khorshidi e Gunawan, 2013; Zhao, 2011).
A sexta etapa envolve a implementação das medidas corretivas identificadas durante a etapa anterior. A eficácia dessas ações também é verificada através do controle da qualidade dos produtos e do fornecimento de uma porcentagem do número de produtos de acordo com a norma. No caso de uma avaliação negativa, a equipe retorna à quinta (ou quarta) etapa até que as ações corretivas sejam consideradas eficazes (Łuczak, 2015; Thompson e Taylor, 2008).
A penúltima etapa consiste no desenvolvimento de ações preventivas tomadas na quinta etapa. O objetivo da sétima etapa é evitar a recorrência de problemas semelhantes no futuro, não necessariamente ligados aos problemas identificados (Łuczak e Maćkiewicz, 2006; Nováková et al., 2017).
Eventualmente, o relatório é apresentado ao gerente que nomeou a equipe responsável pelo projeto. A contribuição de toda a equipe e a participação individual dos membros do grupo também é discutida. Cada atividade realizada de acordo com as etapas descritas acima deve ser documentada. Os resultados da análise são documentados sob a forma de um relatório (Łuczak, 2015; Biondi et al., 2013).
O relatório 8D é preparado na forma de uma folha especialmente projetada para esse fim. Isto pode ser feito uma vez que a causa raiz do problema tenha sido devidamente identificada. Seguir as instruções contidas na metodologia garante que o defeito não ocorrerá novamente no futuro.
O estudo foi realizado em uma empresa que utiliza tecnologias de estampagem de metal para fabricar produtos para as indústrias automotiva e de eletrodomésticos. Os requisitos de qualidade são particularmente rigorosos no setor automotivo. Isto se deve às graves consequências tanto em termos de custos quanto de segurança do consumidor. Mesmo um pequeno defeito de produto pode ter consequências desastrosas.
Apesar de um processo de controle eficaz que impediu a empresa estudada de receber reclamações sobre os guias de janela por muito tempo, a primeira reclamação foi relatada em janeiro de 2018, após dois anos de cooperação com o principal parceiro nesta área. Esta reclamação se referia ao excesso de tolerância de comprimento para a seção de guias de um furo para outro (43 +/-0,02). Em fevereiro, a reclamação se repetiu. A empresa resolveu o problema, fornecendo ao cliente bons produtos e eliminando os defeituosos. Nenhuma causa de erro foi encontrada. O problema foi resolvido por algum tempo, mas após um mês, a empresa estudada recebeu outra reclamação com o mesmo conteúdo.
A empresa não conseguiu encontrar a causa. Após uma longa análise e observação da produção de guias de janelas, a equipe não conseguiu encontrar as causas de problemas contínuos com a mesma dimensão (43 +/-0,02), o que impossibilitou a instalação da guia na janela do carro. O problema foi difícil de detectar porque ocorreu de forma aleatória. As inspeções de produção padrão de hora em hora muitas vezes não revelavam quaisquer desvios, mas havia produtos defeituosos entre as inspeções individuais que só podiam ser detectados utilizando 100% de controle de qualidade. Os gerentes pediram ajuda aos autores para melhorar a qualidade dos produtos fabricados. Os autores deveriam escolher um método de pesquisa, mas também participaram da análise como membros de uma equipe de pesquisa com seis pessoas.
O relatório 8D foi usado para analisar o problema, o que permitiu identificar uma causa importante do defeito e ajudou a eliminá-lo. Esta análise foi precedida pela definição de um problema usando duas importantes ferramentas de gestão da qualidade, ou seja, o diagrama de Ishikawa (Suarez-Barraza et al., 2019; Jalal et al., 2019; da Silva et al., 2019) e o gráfico de Pareto (Zdrazil e Applova, 2016; Hajizadeh et al., 2015).
O diagrama Ishikawa foi utilizado para identificar as principais causas de defeitos relacionados ao fato de a dimensão 43 +/-0,02 estar fora de tolerância, o que impossibilitou a montagem das guias das janelas. A análise começou com uma sessão de brainstorming a fim de coletar todas as causas possíveis responsáveis pelos problemas com a instalação dos guias das janelas. Outras análises permitiram a divisão das causas em seis categorias (método, homem, máquina, material, gerenciamento e ambiente). O diagrama Ishikawa preparado está apresentado na Figura 1.
Figura 1. Diagrama de Ishikawa para o defeito estudado
Fonte: Estudo próprio
A Figura 1 mostra o diagrama de causa e efeito do erro ocorrido e identifica as causas prováveis do defeito. Os dois fatores mais influentes na figura são os homens e seus arredores. As origens do problema devem ser procuradas dentro destas categorias.
Na etapa seguinte, a equipe preparou o gráfico de Pareto. A análise revelou as causas mais comuns do problema de produção. Cada especialista avaliou as causas em uma escala de 1 (menos significativas) a 6 (mais significativas) no diagrama de Ishikawa. Eles tiveram que avaliar seis causas selecionadas de problemas e, o que é importante, cada pessoa pôde usar cada avaliação apenas uma vez. O diagrama identificou as causas mais importantes que mais contribuíram para o erro. O quadro 1 contém os dados necessários para desenhar o gráfico de Pareto, enquanto a Figura 2 mostra sua interpretação gráfica.
Quadro 1. Dados do gráfico de Pareto para o defeito estudado
Fonte: Estudo próprio
Figura 2. Gráfico de Pareto para o defeito estudado
Fonte: Estudo próprio
A Figura 2 mostra que cinco defeitos diferentes determinam 80% dos problemas que ocorrem durante a produção de guias de janela: peças de trabalho travadas durante o transporte da ferramenta de estampagem nas rampas, funcionários sem treinamento, inspeção da dimensão não registrada no registro de inspeção e recipientes incorretos para peças de trabalho. No entanto, foi impossível identificar a causa que, particularmente, levava a defeitos. Observou-se apenas que uma das dimensões no registro de inspeção estava além da tolerância (43 +/-0,2).
Entretanto, após a análise do diagrama de Ishikawa e do diagrama de Pareto, descobriu-se que o problema é causado pelas peças de trabalho trancadas nas rampas. A rampa é apresentada na Figura 3, e é projetada para mover as peças durante o transporte da ferramenta de estampagem para o recipiente com o produto acabado.
Figura 3. A rampa utilizada na empresa estudada
Fonte: Estudo próprio
O relatório 8D foi preparado após a identificação da principal causa do problema. O Quadro 2 apresenta o relatório 8D, preparado após uma análise abrangente, e a tomada de medidas corretivas. Devido à exigência de confidencialidade, algumas informações foram retiradas do Relatório para evitar a identificação do objeto examinado (incluindo os nomes dos responsáveis pelas ações individuais, equipe de solução de problemas e datas individuais).
Quadro 2. Relatório 8D
Fonte: Estudo próprio
Uma vez identificada a principal causa do problema, ações corretivas permanentes foram planejadas e implementadas usando o Relatório 8D, o que ajudou a reduzir a probabilidade de recorrência deste e de problemas similares. Uma descrição detalhada do problema foi feita por meio de várias perguntas relacionadas ao problema e acrescentando fotografias do defeito ao relatório. Ações rápidas foram então implementadas na empresa para eliminar o problema imediatamente.
A quarta seção do relatório identifica a causa do problema. Esta etapa foi necessária utilizando o diagrama de Ishikawa e o diagrama de Pareto previamente preparados, os quais detectaram o problema com as rampas. Usando o método de 5-Why (cinco porquês), foi feita a seguinte pergunta: Por que as peças ficam emperradas ao passar pela ferramenta de estampagem através das rampas? Esta análise ajudou a identificar um problema chave, que era um orifício muito profundo entre a ferramenta de estampagem e a rampa, causado por uma posição muito alta da rampa, o que ocasionava o emperramento aleatório das peças de trabalho de tempos em tempos.
Uma vez encontrada a causa principal, foram especificadas ações corretivas e preventivas para evitar que o problema se repita futuramente. A pessoa responsável por cada ação foi designada e as datas de implementação foram especificadas. Por último, o relatório foi apresentado ao gerente de qualidade.
A análise permitiu o desenvolvimento do chamado alerta de qualidade, que é uma mensagem de alerta para os operadores de máquinas. Um alerta de qualidade é uma espécie de notificação que contém as informações necessárias sobre a reclamação, como o nome da peça e da empresa para a qual ela é produzida, a descrição do defeito e a definição do efeito que o defeito pode causar. O diretor de produção e o Departamento de Qualidade organizaram uma reunião para informar cada funcionário sobre o problema. Um alerta de qualidade foi afixado em cada estação de trabalho, onde guias de janelas foram estampados.
O relatório 8D é utilizado em praticamente todos os setores da manufatura. Este método enfatiza tanto a indicação de soluções imediatas para o problema (ações interinas de contenção) quanto a identificação das causas raízes, seguida pela determinação de ações corretivas e preventivas permanentes (ações sistêmicas) que permitam a eliminação definitiva do problema. Este método é baseado na análise dos fatos, ou seja, a situação real na linha de produção.
Com base na metodologia 8D, este estudo demonstrou como um problema de qualidade pode ser resolvido de uma maneira simples, lógica e padronizada. Entretanto, isto envolve muitas informações adquiridas de várias áreas ligadas ao processo que aumentam a probabilidade de identificação precisa da causa raiz. O foco das medidas corretivas e preventivas sobre as causas raízes impede a ocorrência do problema no futuro.
Este artigo analisa um problema de produção selecionado. Um Relatório 8D foi preparado; portanto, a pergunta "Por que isto está acontecendo?" foi feita quatro vezes. Descobriu-se que, após a estampagem, as peças de trabalho emperram aleatoriamente nas rampas. O fenômeno não foi detectado durante o controle diário do processo e a realização de registros porque os operadores encontraram peças não-defeituosas. De tempos em tempos, havia um acúmulo de peças entre a saída da ferramenta de estampagem e a rampa, com parte delas sendo transportadas para os contêineres. Quando havia muitas, elas eram empurradas e deformadas antes da embalagem, e todo o processo continuava corretamente até que as peças de trabalho emperrassem novamente entre a rampa e a prensa. Uma vez identificada a principal causa do problema, ações corretivas permanentes foram planejadas e implementadas usando o Relatório 8D, o que ajudou a reduzir a probabilidade de recorrência deste e de problemas similares.
O caso estudado demonstrou que, combinado o conhecimento e a experiência da equipe, a aplicação de ferramentas modernas de qualidade oferece efeitos concretos e mensuráveis e permite resolver problemas. Isto porque antes da elaboração do diagrama Ishikawa, do diagrama de Pareto e do Relatório 8D, estes problemas eram considerados impossíveis de serem resolvidos pelos funcionários da empresa estudada. No entanto, a superação de dificuldades individuais consecutivas através de ações regulares leva a uma melhoria contínua e aumenta a eficácia do sistema. Eventualmente, isto leva a uma redução nos custos que resultam da má qualidade, melhorando a posição da empresa no mercado e aumentando a confiança dos clientes em relação aos produtos oferecidos.
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Recebido: 13 de Março de 2021
Aprovado: 5 de Julho de 2021
DOI: 10.20985/1980-5160.2021.v16n2.1709
Como citar: Dziuba, S.T., Ingaldi, M., Kozina, A., Hernes, M. (2021). Relatório 8D como a ferramenta de melhoria do produto. Revista S&G 16, 2. https://revistasg.emnuvens.com.br/sg/article/view/1709